物料管理
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声明：本文观点是对该作者自我学习过程的总结归纳，仅用作Fawn的自我学习记录之用。不得用于任何商业行为。
物料管理涉及对企业各种物料进行系统管理及实现物流、信息流集成管理等诸多方面内容，其中物料管理的核心内容包括采购管理和库存管理两大方面。对于物料管理，常常基于“20-80现象”，采用物料ABC分类法进行管理。在大多数企业中，占品种20%的物料，占据着企业80%的物料总值，基于此现象，将物料按其占用价值分为ABC三个级别，以对物料分级对待，A级别最高，要着重满足其需求。物料ABC分类法的计算过程为：
计算每一种物料的年用量；
年用量乘以物料单价，得出年金额；
由高到低排列年金额；
根据比例，确定ABC分类。
【采购管理】
采购管理与生产作业控制同属于ERP计划与控制的执行层，运行MRP生成建议采购计划，采用管理根据计划，控制和执行采购活动。采购管理对外表现为与供应商之间的合作伙伴关系，与优秀供应商信息共享、协同决策；对内表现为与其他业务部门的协同作业关系，共同决策，以使采购成本降至最低。
采购流程
间歇式生产：
需求分析-资源调查-询价洽谈-供应商认证-生成请购单-审批-下达采购单-采购-采购单跟踪-验收入库-退货处理-结算与参数维护-供应商评价
重复性生产：
对于重复性生产，采购批量大、物料相对稳定，因此供应关系比较固定，采购物料的期、量相对稳定，企业和供应商之间一般通过共建协同文化的方式，建立长期合作关系。企业与供应商签订一揽子计划，供应商按照企业物料需要的时间、数量，将物料直接送货至生产地点，期间的库存管理交由供应商完成，即采用供应商管理库存模式（Vender Managed Inventory, VMI）。VMI是协同计划预测补库（CPFR）模式的初级阶段，对供方提供可靠的订单信息，提早安排生产计划，做到精益生产；对需方可以将库存管理交由供方，在需要的时候由供方将合格的对应期量的物料直接送至对应的生产地点。
选择供应商
供应商分类：一次性供应商、一般供应商、合作供应商、战略联盟供应商。
在选择战略联盟供应商时，企业与供应商是一种战略伙伴关系，因此需要实现信息共享、共同决策，在选择时需要考虑供应商的技术、成本、位置、信誉、财务状况、风险、服务等一系列因素。一般在选定一家作为主供应商的同时，需要预备一家后备供应商，以备出现意外情况时不会出现断货情况。
集中采购与分散采购
集中采购优势：选择少数几个供应商，集团统一采购，建立长期合作关系，有利于与供应商达成战略联盟，得到较大折扣，深入了解供方企业运作关系，信息共享、共同进退；同时可以简化企业自身采购机构，优化采购环节。
分散采购优势：集团各分公司、工厂单独采购，可以满足各分公司特殊的采购需求；同时可以分散风险，防止一家供应商断货导致生产受阻；另外，多家比货，可以提高议价能力。
选用哪一种方式，需要企业综合衡量考虑。
【库存管理】
库存管理是对生产、采购环节完成后得到的独立需求件、相关需求件等企业所有物料的管理，库存的是“与物料计划与控制相关的可以用于交换和销售的资产”，约占企业资产的20%~60%，包括宏观和微观两个层面。宏观角度考虑的是企业根据经营计划与销售运作计划得出的年内库存水准，用作财务预算的依据，一般对比行业标杆对应的库存资金周转次数（=产品年销售成本/库存占用资金）。微观层面即为相应的库存管理事务，包括入库、出库、移库、盘点、库存资金结算、库存物料状态跟踪等。
库存费用
物料价值：物料本身具有的价值；
订货费：获取物料过程中产生的费用，如：洽谈、搬运、运输、验收、办公管理等过程产生的费用，一般批量小，订货次数多，订货费相应高；
保管费：为了保存物料而产生的费用，如折旧、损耗、保险费等。一般批量越大，保管费越高；
短缺损失：物料出现短缺出现停工待料、紧急订货的额外开支、客户索赔、订单撤销等带来的损失。一般批量越小，损失越大。
订货批量
批量规则：批量规则用于确定批量的大小，有2种静态方法和两种动态方法。
固定批量法：受生产条件等因素限制，制定固定的订货批量，需要定期复核，容易积压库存。
经济订货量法：需求年度订货费与保管费的平衡，认为当订货费等于保管费时，总费用最低，得出：批量的平方 = 2*（年需求量*每次订货费）/（年保管费占库存值百分比*物料单价）。
因需定量法：完全根据需求量确定订货量；
定期用量法：设定间隔日期，在每个日期间隔内，确定相应批量，不同间隔期批量不同。
批量增量
基准值的倍数
超出部分因需定量
某个数值的倍数
损耗
损耗有成品率、缩减率和废品率三种情况:
成品率：由原料产生成品的比率；
缩减率：物料的自然损耗；
废品率：不合格率；
损耗率 = 成品率*（1 - 缩减率）*（1 - 废品率）
补库方法
库存订货点法: 当库存下降到某个时刻时，剩余库存的消耗至安全库存的时间正好等于订货提前期，称该时刻为库存订货点。在均衡消耗的前提下，采用固定批量，在订货点订货；在不均衡消耗时，可以调整订货点、订货批量满足需求。
两箱法: 使订货批量等于安全库存量，相当于两个箱子物料。先用订货批量箱子里的物料，箱子1用完后，开始使用箱子2并进行补库。
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